盐雾腐蚀试验是评估产品耐腐蚀性能的关键手段，但测试后样品表面出现大量盐结晶，往往意味着测试过程或样品本身存在异常。这种情况不仅影响腐蚀结果的判定，还可能掩盖真实的腐蚀缺陷，导致误判。以下结合实际情况分析常见原因及解决方案，帮助您精准定位问题。

 

一、可能的原因分析

盐溶液浓度过高或配制不当

盐雾试验通常采用5%氯化钠溶液（ASTM B117标准）。若浓度超标或溶解不充分，盐分在蒸发后易形成过量结晶。建议使用校准过的仪器测量盐溶液比重，确保浓度准确。

 

喷雾压力或温度异常

喷雾压力过大或箱内温度波动会导致盐液雾化不均匀，部分液滴未充分气化便附着在样品表面。需检查空压机输出压力（通常需维持0.7~1.8 bar）及箱体温度稳定性（35℃±2℃）。

 

样品放置角度或表面清洁度问题

标准要求样品与垂直方向呈15°~30°角。若角度不当或表面存在油污、灰尘，盐液易积聚残留。测试前需严格清洁样品并规范摆放。

 

试验后处理操作不当

部分标准要求测试后需轻柔冲洗样品以去除盐沉积。若直接干燥或冲洗不彻底，结晶残留会加剧。建议参照标准流程（如ISO 9227）进行后处理。

 

二、实际案例与数据支撑

某电子零部件企业曾发现盐结晶覆盖焊点，掩盖了真实腐蚀情况。经排查，原因为盐溶液浓度误配至8%，调整至5%后结晶量减少70%，有效暴露出潜在腐蚀点。另一例中，因箱体排气堵塞导致湿度飙升，盐液无法挥发，疏通后问题解决。

 

三、解决方案与预防措施

定期校准设备：每月检查喷雾量、温度传感器及盐溶液浓度。

规范样品处理：测试前用丙酮清洁表面，测试后用去离子水冲洗（除非标准禁止）。

优化试验参数：记录每次试验的温湿度、喷雾压力数据，便于追溯异常。